在传统的钕铁硼制粉生产工艺中,核心部件分级轮。其结构包括:圆形前挡板、圆形后挡板、圆形前挡板和圆形后挡板之间安装有分选叶片,叶片外端为平面,分选表面积有限,并且分选叶片与前挡板、后挡板的中心线成平行设置,生产工作时粉料受到的离心阻力相对较小,制备钕铁硼产品时粒度难以达到晶体粒径,在烧结后的磁体密度很难提升。粒度的分布不一致且区间太宽,在烧结后的磁体主相Nd2Fe14B分布不均匀,终端用户使用中一致性差。该生产环节如果主观控制粒度会导致效率降低且无法控制氧含量的客观矛盾问题的存在。

  本实用新型目的在于提供一种能够有效控制钕铁硼粒度分布、大小,提高生产效率的一种气流磨粉分级轮。

  本实用新型包括前挡板、后挡板和叶片,所述叶片外端面的形状为波浪形弧面,叶片内端平面与前挡板中心线、以及后挡板的中心线°夹角。

  本实用新型所述波浪形弧面的波峰与波谷之间的距离为2-5mm,波长距离为30-40mm。

  本实用新型由于改变了分级轮形状和叶片角度,增加了分级轮叶片数量,减小了叶片的间距,细化分级间隙,由传统的50齿改为64齿,对细化磁粉产品粒度起到关键作用,并且叶片外端面形状为波浪形弧面,增加了分选表面积,同时提高生产效率。叶片与前挡板和后挡板的中心线°夹角,在生产中提高分级轮速度,有效控制钕铁硼粒径和粒度分布,运用离心力的原理控制了较大颗粒的磁粉靠近和进入分级轮,保证了粒度的一致性,确保了产品性能及一致性指标,提高产品附加值,提升企业核心竞争力。

  本实用新型分级轮前挡板1、后挡板2为圆形面,叶片3固定安装在前挡板1与后挡板2之间,叶片3共安装有64片,叶片间距为5mm。叶片外端为波浪形弧面,波浪形弧面波峰与波谷之间的距离为3mm,波长为34mm。叶片3内端与前挡板1、后挡板2圆形面中心线°。

  工作时,在气流磨磨室里调试安装分级轮→投料→气流磨制粉→混料→成型→等静压→剪料→烧结、回火→磁性能测试。

  本实用新型钕铁硼制粉改变了钕铁硼磁粉的分级轮叶片分布和形状特性,改善了下道工序成型的生产难度。特别适合生产中高性能的钕铁硼产品。在传统的钕铁硼生产工艺中,气流磨生产的粒度细化难、分布宽、峰值低、效率差。本分级技术应用后,在提升了产品性能方面和提高产品一次性合格率方面较明显,带来可观的经济效益。

  本实用新型改善了气流磨制粉效率、成型密度和一致性问题,提高了产品的整体性能指标。

  本实用新型改善了气流磨制粉效率、成型密度和一致性问题,提高了产品的整体性能指标。